1.涂布量不均勻

原因：原紙勻度差，橫幅不均勻；涂布頭上料槽液位太低（錕式），造成刮刀局部楔形區(qū)涂料壓力過(guò)大；上料錕和背錕間隙調(diào)整不當(dāng)或刮刀磨損等。

措施：改善原紙勻度；提高涂布頭上料槽液位，適當(dāng)降低涂料粘度，清潔涂料噴嘴；觀察刮刀磨損情況，及時(shí)更換新刮刀等。

2.刮刀條痕

原因：顏料有過(guò)大粒徑顆?；蚋赏苛项w粒（建議儀器：刮板細(xì)度計(jì)），從原紙表面掉下纖維等，使刮刀刀刃殘留雜物；涂料固含量過(guò)高，在刮刀下形成不移動(dòng)的涂料團(tuán)，涂料顆粒形成條痕；涂料保水性差，涂料過(guò)量脫水；刮刀質(zhì)量不好等。

  措施：檢查顏料粒度分布；提高原紙表面強(qiáng)度，減少纖維掉入涂料中；及時(shí)清潔刮刀；降低涂料固含量，提高涂料保水性。另外，在出現(xiàn)條痕時(shí)，可局部按壓條痕處刮刀，使刮刀下顆粒隨紙張運(yùn)行排除。

3.涂層桔皮斑

原因：原紙勻度差，造成涂層吸收不均勻；刮刀角度過(guò)下或不合適；涂料固含量太高或涂料流動(dòng)性和保水性差；干燥速度過(guò)高。

措施：改善原紙勻度；調(diào)整刮刀角度，通常大于20度；更換合適的硬刮刀；降低涂料固含量，降低涂料粘度（相關(guān)儀器：粘度杯），或提高涂布量。

4.涂層表面麻坑點(diǎn)或條狀坑點(diǎn)

原因：涂料流程設(shè)計(jì)不合理，存在涂料收到高湍流、沖擊或高速剪切的情況，產(chǎn)生氣泡較多，經(jīng)過(guò)刮刀后在涂層上形成缺少涂料的線條或坑點(diǎn)。

措施：通過(guò)改造涂料流程，減緩?fù)苛显谳斔秃突亓鬟^(guò)程中收到?jīng)_擊；避免高剪切攪拌和泵的使用；選擇合適的消泡劑種類和用量。

5.涂布斑點(diǎn)

原因：背錕有損傷或粘有干涂料塊、膠帶或碎紙片等硬雜物；原紙有洞眼，涂布后涂料粘結(jié)在背錕上；刮刀有異物或損傷等。由于以上原因使刮刀局部壓力過(guò)大或過(guò)小，出現(xiàn)上料不均與的斑點(diǎn)。

措施：及時(shí)更換刮刀；清潔刮刀；減少原紙產(chǎn)生洞眼的頻率。

6.涂布復(fù)膜后沒(méi)有剝離強(qiáng)度 

原因及排除方法： 

檢查分層面的薄膜電暈處理是否達(dá)到要求，確定油墨是否達(dá)到剝離強(qiáng)度。一般來(lái)講，印刷油墨采用復(fù)合油墨，但有些復(fù)合油墨達(dá)不到剝強(qiáng)度。目前許多油墨廠家為解決此問(wèn)題專門生產(chǎn)了印刷BOPP涂布編織布專用油墨，這樣會(huì)增加剝離強(qiáng)度牢固。 

脫層是從涂布料與編織布之間分離，應(yīng)檢查編織布的電暈處理和涂布料的選用配比，找出原因及時(shí)排除。 

7.涂布復(fù)膜時(shí)產(chǎn)生褶皺現(xiàn)象 

原因及排除方法： 

基材位置偏斜時(shí)會(huì)導(dǎo)致涂布復(fù)合時(shí)產(chǎn)生褶皺，而隨著偏斜的積累，產(chǎn)生的褶皺程度相對(duì)會(huì)增加。應(yīng)需要調(diào)整各基材在一線上的位置，不能偏斜，避免發(fā)生起褶皺現(xiàn)象。 

印刷基材嚴(yán)重受潮后也會(huì)導(dǎo)致起褶皺現(xiàn)象和剝離強(qiáng)度差的問(wèn)題。應(yīng)對(duì)印刷基材適當(dāng)保管好，防止受潮。 

張力設(shè)置和控制不當(dāng)，使各部分的張力不協(xié)調(diào)不匹配，造成起褶皺現(xiàn)象。應(yīng)對(duì)各部分張力設(shè)置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互適應(yīng)和匹配。